Все документы, представленные в каталоге, не являются их официальным изданием и предназначены исключительно для ознакомительных целей. Электронные копии этих документов могут распространяться без всяких ограничений. Вы можете размещать информацию с этого сайта на любом другом сайте.

РОССИЙСКОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ
«ЕЭС РОССИИ»

УТВЕРЖДАЮ

Заместитель Председателя Правления,

главный инженер РАО «ЕЭС России»

В.П. Воронин

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ И УКАЗАНИЯ
по применению уплотнений из терморасширенного графита в арматуре ТЭС

РД 153-34.1-39.605-2002

Срок введения с 01.11.2002 г.

Разработаны: АО «Фирма ОРГРЭС» (Какузин В.Б.), НПО «Унихимтек» (Авдеев В.В., д.х.н., Ильин Е.Т., к.т.н., Новиков А.В., Титов Р.А., Токарева С.Е., к.х.н., Уланов Г.А., консультант - Зройчиков Н.А., д.т.н.), АО «Чеховский завод энергетического машиностроения» (Егоров Б.В.), Департаментом научно-технической политики и развития (Бычков А.М., Ливинский А.П., к.т.н.), Департаментом технического перевооружения и совершенствования энергоремонта (Березовский К.Е., Цагарели Ю.А.).

В РД учтены замечания и предложения АО МОСЭНЕРГО, АО «Челябэнерго», АО «Иркутскэнерго», АО «Кировэнерго».

Статистика отказов энергооборудования ТЭС показывает, что большинство отключений котлов и турбин, вызванных нарушениями в работе арматуры, происходит в связи с протечками среды через сальниковые уплотнения штоков (шпинделей). Кроме того, потери рабочих сред через уплотнения, коррозия деталей при транспортировке, хранении и эксплуатации арматуры, повышенные энергозатраты на регулируемые электроприводы, трудозатраты на эксплуатацию и ремонт арматуры являются причинами замены на десятках предприятий тепловой и атомной энергетики традиционно используемых уплотнений на основе асбеста материалами нового поколения из терморасширенного графита (далее ТРГ).

Настоящий нормативный документ разработан на основе анализа опыта применения в энергетической арматуре уплотнений на основе ТРГ, внедрение которых рекомендовано энергопредприятиям Приказами РАО «ЕЭС России» от 16.04.98 № 63 «О внедрении программы повышения технического уровня энергопредприятий», от 29.03.01 № 142 «О первоочередных мерах по повышению надежности работы ЕЭС России» и от 03.01.02 № 1 «О мерах по повышению надежности работы ЕЭС России и технического уровня энергопроизводства в 2002 г.».

РД содержит комплекс требований, которыми следует руководствоваться при оценке соответствия приобретаемой предприятиями арматуры и комплектующих ее уплотнительных материалов условиям их эксплуатации, а также технические требования к комплектации и сборке узлов пароводяной арматуры с уплотнениями из терморасширенного графита при ее проектировании, изготовлении и поставке, при выполнении работ по ремонту и эксплуатации.

1. Общие положения

1.1. Основные требования, предъявляемые к сальниковым узлам уплотнений арматуры:

Высокая термостойкость уплотнительного материала набивки, обеспечивающая его герметичность на протяжении межремонтного срока службы основного энергооборудования;

Низкая коррозионная активность материала набивки по отношению к сопрягаемым с ней деталям, и, в первую очередь, к штоку (шпинделю);

Высокое качество обработки поверхности сальниковой камеры и контактирующей с набивкой поверхности подвижных деталей;

Высокие антифрикционные свойства материала набивки, обеспечивающие минимальное усилие на приводе, необходимое для перемещения регулирующего органа;

Высокая коррозионная стойкость материала штока в условиях контакта с набивкой;

Высокая стойкость материала штока к щелевой эрозии и против задирания;

Простота обслуживания сальникового узла, его высокая ремонтопригодность.

1.2. Уплотнения из терморасширенного графита (далее - ТРГ) соответствуют всем требованиям по п. 1.1. и обеспечивают высокую надежность работы арматуры, ее высокую ремонтопригодность, так как не нуждаются в техническом обслуживании (подтяжка и подбивка) в межремонтный период; ремонт арматуры может производиться без выемки (замены) сальникового уплотнения.

1.3. Поставка арматуры может осуществляться в сборе с уплотнениями из ТРГ, не оказывающими в процессе транспортировки и хранения коррозионного воздействия на шток, камеру и другие поверхности, контактирующие с уплотнениями из ТРГ (допускается применение ингибиторов или других консервирующих составов и специальных пропиток).

1.4. Для арматуры с ручным управлением значения усилия на маховике для перемещения штока после затяжки сальникового уплотнения не должны превышать 300 Н.

1.5. Узлы уплотнения арматуры должны соответствовать требованиям Правил Госгортехнадзора России по котлам, сосудам и трубопроводам, РД 153-34.1-39.504-00 «Общие технические требования к арматуре ТЭС (ОТТ ТЭС-2000)», настоящего РД, другой действующей в отрасли нормативно-технической документации.

Уплотнения из ТРГ должны обеспечивать показатели герметичности и ресурса работы не ниже показателей для арматуры в соответствии с разделом 3 и требования правил приемки и контроля в соответствии с разделом 6 РД 153-34.1-39.504-00.

1.6. Для установки на арматуре ТЭС допускаются только изделия из ТРГ, поставляемые предприятиями, аккредитованными в РАО «ЕЭС России» в соответствии с «Положением об отраслевой системе аккредитации поставщиков и аттестации новых технологий и материалов».

2. Область применения

2.1. Настоящие «Общие требования и указания по применению уплотнений из терморасширенного графита в арматуре ТЭС» (далее - ОТ) распространяются на уплотнения трубопроводной арматуры ТЭС, котельных и тепловых сетей и содержат требования к поставляемым материалам на основе ТРГ и уплотнительным изделиям из них (сальниковым набивкам и кольцам, прокладкам и др.), а также устанавливают технические требования к конструкции и сборке узлов уплотнений пароводяной арматуры.

2.2. При оценке приобретаемой предприятиями отрасли арматуры условиям ее эксплуатации на ТЭС в дополнение к требованиям ОТТ ТЭС 2000 следует учитывать соответствие узлов уплотнения арматуры требованиям настоящих ОТ.

2.3. Требования ОТ к узлам уплотнения следует учитывать при согласовании ТУ на арматуру, разрабатываемую для нужд отрасли проектно-конструкторскими организациями и заводами-изготовителями.

Требования по обслуживанию узлов уплотнения, содержащиеся в Руководствах по эксплуатации (инструкциях) заводов-изготовителей арматуры, Руководствах по ремонту арматуры, руководящих технических материалах предприятий-поставщиков уплотнительной продукции должны соответствовать требованиям настоящих ОТ.

2.4. ОТ обязательны к применению при комплектации узлов уплотнения изделиями из ТРГ, при выполнении работ по ремонту.

3. Нормативные ссылки

РД 153-34.1-39.504-00 «Общие технические требования к арматуре ТЭС (ОТТ ТЭС-2000)»;

РД 302-07-22-93 «Арматура трубопроводная. Узлы сальниковые. Конструкция и основные размеры. Технические требования»;

4.4. Конструкция узла уплотнения определяется заводом-изготовителем арматуры с внесением в конструкторскую документацию данных по типу и обозначению уплотнительных изделий из ТРГ в соответствии с ТУ поставщика уплотнений.

В программе и методике испытаний вновь проектируемой арматуры требования к стендовым и опытно-промышленным испытаниям узлов уплотнений должны быть согласованы с предприятием, поставщиком уплотнений.

4.5. В узлах уплотнения штока, бесфланцевого соединения корпуса и крышки, поршневой камеры сервопривода главного предохранительного клапана энергетической арматуры высокого давления PN > 6,3 МПа должны применяться только уплотнительные изделия из ТРГ.

В узлах уплотнения промышленной арматуры низкого давления до PN £ 6,3 МПа допускается применение кроме ТРГ и других уплотнительных материалов по документации заводов-изготовителей арматуры.

5. Указания по выбору конструкции изделий из ТРГ и комплектации узлов уплотнений арматуры

5.1. Узел сальникового уплотнения штока.

5.1.1. Конструкция сальниковых узлов вновь проектируемой арматуры, изготавливаемой с учетом применения заводами-изготовителями уплотнения из ТРГ, должна соответствовать рис. 5.1.

При использовании колец из ТРГ в узлах уплотнения штока арматуры, изготовленной ранее для асбестосодержащих и других материалов, производится модернизация сальникового узла. Конструкция сальниковых узлов действующей арматуры для применения уплотнений из ТРГ должна соответствовать рис. 5.2.

5.1.2. Ширина уплотнения вновь проектируемой арматуры принимается равной:

где d - диаметр штока, мм.

5.1.3. Торцевые поверхности грундбуксы, подсальникового и промежуточного колец не должны иметь скосов и фасок. Острые кромки притупить.

5.1.4. Зазоры по штоку между грундбуксой, подсальниковым и промежуточным кольцами не должны превышать 0,02 S на сторону.

5.1.5. При определении глубины сальниковой камеры вновь проектируемой арматуры:

Высота колец из ТРГ в свободном (необжатом) состоянии принимается равной ширине уплотнения - S , мм;

Заглубление грундбуксы после установки колец обеспечивается 3 ¸ 8 мм;

Высота подсальникового кольца принимается h пк = 4 ¸ 5 мм для диаметра штока - d = 10 ¸ 25 мм и h пк = 10 ¸ 15 мм для диаметра штока d = 30 ¸ 120 мм.

Глубина сальниковой камеры равна:

Н ск ³ n × h к + h пк + (3 ¸ 8), мм

где: n - число колец из ТРГ, принимается в соответствии с п. 5.1.6;

h к - высота кольца до обжатия, мм

h пк - высота подсальникового кольца, мм

5.1.6. Оптимальное количество колец в комплекте (включая замыкающие кольца), для укладки в сальниковую камеру арматуры:

3 кольца при PN < 6,3 M П a ;

4 кольца при 6,3 £ PN < 9 МПа;

5 колец при 9 £ PN < 14 M П a ;

6 колец при PN ³ 14 МПа;

Примеры комплектации уплотнения штока энергетической арматуры высокого давления приведены на схемах *, представленных на рис. 5.3.

* Примечание . На схемах 1¸ 3 указано максимальное количество колец.

схема 1	схема 2	схема 3

Рис. 5.3.

Примеры комплектации уплотнения штока энергетической арматуры высокого давления.

Схема 1 - комплект без замыкающих элементов, при PN =10 МПа;

Схема 2 - для запорной арматуры, при PN ³ 14 МПа;

Схема 3 - для регулирующей арматуры, при PN ³ 14 МПа

1 - грундбукса,

2 - кольцо замыкающее, армированное металлической фольгой

3 - кольцо замыкающее, обтюрированное,

4 - кольцо уплотнительное,

5 - подсальниковое кольцо.

5.1.7. Количество колец из ТРГ для действующей арматуры при модернизации сальникового узла выбирается в соответствии с п. 5.1.6. Для заполнения высоты сальниковой камеры изготавливается новое подсальниковое кольцо, высота которого принимается равной:

h пк = Н ск - n × h к - (3 ¸ 8) мм,

где: Н ск - глубина сальниковой камеры, мм

h пк - высота нового подсальникового кольца, мм.

Не допускается устанавливать в сальниковую камеру более 6 ти уплотнительных колец (т.к. большее количество колец невозможно качественно обжать, а недожатые нижние кольца при перемещении штока ослабят усилие затяжки сальника, что способствует развитию электрохимической коррозии).

5.1.8. Конструкция нового подсальникового кольца приведена на рис. 5.4.

Материал нового подсальникового кольца - сталь 30X13 или материалы по РД 302-07-22-93 «Арматура трубопроводная. Узлы сальниковые. Конструкция и основные размеры. Технические требования».

Торец грундбуксы и нового подсальникового кольца обрабатывается в соответствии с рис. 5.5, с соблюдением требований п. 5.1.3.

Примечание: *кромка острая (притупить, фаска не допускается).

5.1.9. Для вновь проектируемой арматуры высота подсальникового кольца выбирается в соответствии с п. 5.1.5; при модернизации узла уплотнения штока - в соответствии с п. 5.1.7.

Кольца из ТРГ, армированные перфорированной металлической фольгой (устанавливаются крайними);

Кольца из ТРГ, обтюрированные (устанавливаются предкрайними);

Набивки из углеродного волокна, без их предварительной опрессовки.

Плотность графита замыкающих колец из ТРГ, армированных перфорированной металлической фольгой, - в диапазоне 1,7 ¸ 1,8 г/см 3 , колец обтюрированных - в диапазоне 1,55 ¸ 1,6 г/см 3 .

Конструкция замыкающих колец выбирается предприятием-поставщиком по согласованию с заводом-изготовителем арматуры в соответствии с п. 4.4.

Для обеспечения равномерных распределений осевых и боковых давлений по высоте сальника в камеру следует устанавливать уплотнительные изделия из ТРГ, соответствующие требованиям Приложения А.

Резьба метрическая с полем допуска 8д по ГОСТ 16093-81 .

6.1.6. При ремонте арматуры состояние сальниковых камер, подсальниковых колец и крепежных деталей должно контролироваться визуально на отсутствие поломок, трещин и других дефектов, влияющих на прочность.

Допустимые отклонения размеров и параметров при ремонте штоков, сальниковых камер, подкладных колец, грундбукс приведены в таблице 6.1.

Таблица 6.1

Допустимые отклонения размеров и параметров деталей сальникового уплотнения штока арматуры

	Наименование детали		Мероприятия по ремонту
	Шток (шпиндель)	1. Износ, коррозия на рабочем участке двойной высоты сальника с утонением диаметра более h 11	Замена штока
		2. Отслоение, разрушение антикоррозионного покрытия на площади (суммарно) более 5% от площади двойной высоты сальника	Замена штока
		3. Шероховатость поверхности цилиндрической поверхности штока более 0,32 мкм	Обкатка роликом, алмазное выглаживание
		4. Прогиб более 0,1 мм на рабочем участке двойной высоты сальника	Замена штока
		5. Прогиб более 0,5 мм на всей длине штока	Правка штока при обеспечении условия по п. 4
	Расточка сальниковой камеры	1. Шероховатость поверхности более 20 мкм
			Зачистка поверхности механическим путем
	Подсальниковое кольцо, грундбукса	1. Коррозия, износ по внутреннему диаметру более Н 11	Замена детали
			Замена детали

6.2. Требования к сборке сальникового уплотнения штока.

6.2.1. Для обеспечения равномерных распределений осевых и боковых давлений по высоте сальника в камеру следует устанавливать уплотнительные изделия из ТРГ, соответствующие требованиям .

6.2.2. Высота сальниковой набивки до затяжки, высоты подсальниковых и промежуточных колец должна быть такой, чтобы грундбукса входила в гнездо сальниковой камеры, на 3 ¸ 8 мм.

6.2.3. Кольца из ТРГ устанавливаются, как правило, цельными.

Допускается установка колец:

С одним разрезом, для боковой заводки уплотнительных колец на шток путем перемещения концов в осевом направлении с последующим их соединением на штоке;

Из двух половин. При этом установка полуколец должна производиться по совпадающим меткам, нанесенным на одном из торцов при изготовлении.

При укладке разрезных колец их располагают таким образом, чтобы срезы отдельных колец последующего ряда были смещены друг относительно друга на 90°.

6.2.4. Кольца из ТРГ для арматуры низкого давления (PN £ 6,3 МПа) могут поставляться с унифицированными размерами, отличающимися от размеров штока на 1 ¸ 3 мм и сальниковой камеры - на 1 ¸ 2 мм. Обжатие колец, обеспечивающее герметичность соединения, производится в сальниковой камере. Допустимое отклонение унифицированных колец от заявленных (по размерам) позволяет обеспечить окончательное обжатие колец без их повреждения в соответствии с инструкцией предприятия-поставщика.

6.2.5. Кольца и набивка из ТРГ могут использоваться для:

Полной замены старой сальниковой набивки (асбестосодержащей и др.);

Частичной замены сальника с установкой двух (трех) верхних колец из ТРГ взамен соответственно двух (трех) колец асбестосодержащей набивки.

Частичная замена сальника применяется при любом давлении для устранения дефекта (парения, течи и т.д.) при эксплуатации арматуры до ближайшего капитального (текущего) ремонта оборудования.

6.2.6. Перед сборкой уплотнения поверхности штока сальниковой камеры, подсальникового кольца и грундбуксы очистить от остатков старой набивки, заусенцев и других дефектов.

6.2.7. На поверхностях колец не допускаются загрязнения, пятна, надрывы и выкрашивания кромок. На боковой поверхности колец по наружному диаметру допускаются следы от прессования, в виде продольных трещин.

6.2.8. Для уменьшения адгезии (налипания) частичек колец на контактирующие с ними поверхности штока, грундбуксы, кольца сальника эти поверхности следует натереть графитом марок ГС2 или ГС3 ГОСТ 8295-73.

6.2.9. Установка колец осуществляется по одному с применением грундбуксы или разрезных технологических втулок. Для исключения повреждения графитовой части уплотнения не допускается применение ударных воздействий - как при сборке уплотнения, так и при его обжатии.

После плотной укладки колец следует произвести предварительную затяжку гаек, обеспечивающую выборку зазоров (до первого легкого сопротивления сальниковой набивки), при этом грундбукса должна входить в камеру, на 3 ¸ 8 мм. Отметить положение верхней плоскости нажимной планки относительно бугеля.

Шпильки и болты сальника следует затягивать равномерно, контролируя наличие зазора между штоком и грундбуксой.

С целью уменьшения неравномерности распределения напряжения по высоте набивки, затяжку сальника следует производить с расчетным осевым усилием, после чего необходимо произвести 5 ¸ 6 циклов перемещения штока на величину хода, не меньшую, чем высота комплекта из ТРГ.

Указания по определению усилий затяжки крепежа и деформации комплекта уплотнений из ТРГ приведены в Приложении В.

6.2.10.Сжать сальниковое уплотнение усилием, указанным в табл. В1 Приложения В. При отсутствии на ТЭС мерных ключей, можно замерять величину сжатия пакета колец по перемещению верхней плоскости нажимной планки относительно штока.

Ориентировочная величина сжатия пакета в зависимости от рабочего давления среды, плотности колец и высоты пакета колец, может быть рассчитана по указаниям Приложения В.

6.3. Требования к деталям уплотнения бесфланцевого соединения корпуса и крышки арматуры и их сборке .

6.3.1. При первой установке комплекта колец следует проверить:

Основные размеры и предельные отклонения диаметра отверстия в корпусе и диаметров буртиков и проточки плавающей крышки - согласно требованиям п. , ;

На поверхностях корпуса и крышки, контактирующих с уплотнительными кольцами, не должно быть остатков старой набивки.

6.3.2. Для укладки колец в арматуру производства до 2000 г. необходимо выполнить заходную фаску (15°, 5 мм) на расточке корпуса. На новой арматуре, производства после 2000 г., такая фаска выполняется заводом-изготовителем.

Допустимые отклонения размеров и параметров деталей узла уплотнения бесфланцевого соединения корпуса и крышки арматуры приведены в таблице 6.2.

6.3.3. Установить в камеру два уплотнительных кольца. При установке колец использовать специальную оправку или штатное опорное кольцо.

6.3.4. Предварительно подтянуть плавающую крышку в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя арматуры.

6.3.5. После опрессовки арматуры произвести повторную подтяжку гаек на шпильках плавающей крышки.

6.3.6. При повторном использовании комплекта уплотнительных колец необходимо проконтролировать их состояние, они не должны иметь заметных повреждений (трещин, обломов, расслоений и др.). Установка должна производиться в соответствии с метками, нанесенными на них при разборке.

6.4. Требования к сборке поршневой камеры сервопривода главных предохранительных клапанов

6.4.1. Установить в поршневую камеру комплект уплотнительных элементов согласно рис. 5.11.

6.4.2. Установить в поршневую камеру прижимную шайбу и, равномерно, «крест-накрест» затягивать гайки.

6.4.3. Для предохранительных клапанов обжатие комплекта сальникового уплотнения производится до контакта прижимной шайбы с торцевой поверхностью поршня.

Таблица 6.2

Допустимые отклонения размеров и параметров деталей узла уплотнения бесфланцевого соединения корпуса и крышки арматуры

	Наименование детали	Отклонения размеров и параметров	Мероприятия по ремонту
	Расточка корпуса	1. Эллипс на диаметре расточки:	Увеличение высоты и угла заходной фаски для установки колец ТРГ без закусывания кромки. Обработка при необходимости шлифмашинкой противоположных поверхностей по меньшему диаметру до диаметра Н11
		2. Коррозия поверхности с увеличением диаметра до Н 13	Зачистка поверхности шлифмашинкой
		3. Коррозия поверхности: Более 0,5 мм при диаметре расточки до 200 мм Более 0,8 мм при диаметре расточки до 400 мм	Зачистка поверхности шлифмашинкой. Восстановление размера крышки (в соответствии с п. 2.) и изготовление кольца опорного с новыми размерами для обеспечения боковых зазоров не более 0,02 S
		1. Коррозия поверхности контактирующей с сальником с уменьшением диаметра до h 13	Зачистка поверхности
		2. Коррозия поверхности контактирующей с сальником: Более 0,5 мм при диаметре крышки до 200 мм Более 0,8 мм при диаметре крышки до 400 мм	Наплавка электросваркой с обработкой на токарном станке до восстановления зазора не более 0,02 S
	Кольцо опорное	1. Коррозия, износ по внутреннему диаметру более Н 13 2. Коррозия, износ по наружному диаметру более h 13	Замена детали с обеспечением зазора не более 0,02 S

6.5. Требования к фланцевым разъемам крышки арматуры.

6.5.1. Конструкции узлов фланцевых соединений корпусов с крышками такие же, как и аналогичных соединений, в которых в качестве уплотняющего элемента применяется паронит, фторопласт или рифленые (зубчатые) прокладки.

6.5.2. Для фланцевых соединений арматуры, работающей при давлении среды до 6,3 МПа, и для узлов, расположенных внутри корпусов, рекомендуется применять прокладки из листа графитового армированного перфорированной стальной фольгой толщиной 0,1- 0,2 мм, плакированной с двух сторон графитовой фольгой толщиной 1,0- 1,5 мм (рис. 6.2).

При необходимости, графит по наружному и внутреннему диаметру защищается обтюратором из стальной фольги, толщиной 0,2 ¸ 0,5 мм.

6.5.3. Для фланцевых соединений арматуры на PN ³ 9 МПа рекомендуется применять зубчатые прокладки, плакированные фольгой из ТРГ толщиной 0,6 мм (рис. 6.3).

Рис. 6.2. Прокладка для фланцевых соединений на давления до 6,3 МПа.

Рис. 6.3. Прокладка рифленая (зубчатая) для фланцевых соединений на PN ³ 9 МПа.

1 – прокладка 2 - ограничитель сжатия

Рис. 6.4. Прокладка рифленая (зубчатая) с ограничителем сжатия .

6.5.4. Прокладки, представленные на рис. 6.4, имеют проточку, на которую устанавливается ограничитель сжатия, представляющий собой кольцо, которое принимает на себя часть усилия сжатия фланцев и защищает графитовую часть от передавливания и вымывания. Плакировка осуществляется фольгой толщиной 1 мм.

При ремонте арматуры допускается замена прокладок с ограничителем сжатия (рис. 6.4.) на прокладки зубчатые плакированные в соответствии с рис. 6.3.

6.5.5. Расчет усилия сжатия прокладок, рекомендуемых в пункте 6.5.2. и приведенных на рис. 6.3, производится так же, как и для паронитовых прокладок по формуле:

Q = p · D пр × b × m × P pa6 ,

где: D пр - средний диаметр прокладки;

b - ширина прокладки, мм;

m - коэффициент сжатия прокладки, для воды m = 1,6; для пара m = 2,5;

Р раб - давление рабочей среды, МПа.

Расчет прокладок, приведенных на рис. 6.4., производится по формулам:

Q = p × D пр (3 b 1 + 1,6 b 2 ) × P pa 6 - для воды

Q = p × D пр (5 b 1 + 3 b 2 ) × P pa 6 - для пара.

6.5.6. Поверхности, на которые устанавливаются прокладки, и сами прокладки должны быть чистыми, сухими и обезжиренными.

6.5.7. Гайки фланцев затягивать «крест-накрест» с начальным усилием около 50% расчетного, второй затяг - на 80 % и третий затяг - полным расчетным усилием.

6.5.8. Прокладки, изготовленные с применением ТРГ, могут использоваться многократно, если они не получили повреждений при разборке арматуры. Прокладки с поврежденной графитовой плакировкой можно восстановить путем покрытия поврежденного слоя новым слоем фольги из ТРГ.

7. Контроль сборки сальникового уплотнения

7.1. Подготавливаемые к сборке узлы сальникового уплотнения и уплотнительные изделия из ТРГ должны контролироваться на соответствие настоящим ОТ, изложенным в разделах 4 ¸ 6.

7.2. При сборке сальникового уплотнения контролируют последовательность затяжки, усилие (момент) затяжки или деформацию комплекта уплотнений из ТРГ.

7.3. Контроль узла сальникового уплотнения на герметичность в соответствии с конструкторской документацией на арматуру.

8. Указания и рекомендации по эксплуатации узлов с уплотнениями из ТРГ

8.1. Окончательную затяжку сальникового уплотнения рекомендуется производить после гидроиспытаний арматуры (при гидроиспытаниях может иметь место выброс через уплотнение воздуха, скапливающегося в верхней части арматуры).

8.2. Дополнительная подтяжка сальника в процессе эксплуатации не требуется.

В регулирующей арматуре при останове оборудования в первый год после ремонта (монтажа) необходимо проверять усилие сжатия сальника и при необходимости восстановить его в соответствии с Приложением В.

8.3. При обнаружении в процессе эксплуатации течи или пропаривания сальника арматуру следует отключить и подтянуть уплотнение усилием, превышающим расчетное (допускается до 1,5 Q pac ). Допускается 2-4 дополнительных поджатия.

8.4. Достаточным мероприятием по защите от коррозии арматуры с уплотнениями из ТРГ является проведение консервации оборудования в период продолжительных остановов блока.

8.5. В технических условиях на поставку предприятием-поставщиком указывается гарантийный срок эксплуатации изделий из ТРГ - не менее 4 х лет с момента их установки при соблюдении технических требований настоящих ОТ, инструкций и руководящих технических материалов предприятия - поставщика изделий из ТРГ.

9. Требования мер безопасности

9.1. К работе по обслуживанию сальниковых уплотнений допускаются специалисты, изучившие требования настоящих ОТ и документацию предприятия-поставщика изделий из ТРГ.

9.2. Эксплуатация арматуры при наличии парения через уплотнение не допускается (возможен выброс среды).

9.3. Не допускается производить работы по подтяжке или замене уплотнений при наличии давления в корпусе арматуры.

Приложение А
(справочное)
Характеристика уплотнительных материалов и изделий из ТРГ

1. Общая характеристика уплотнительных материалов и изделий из ТРГ.

ТРГ - пенообразный графит, полученный термической обработкой интеркалированного графита, образующегося при внедрении различных молекул в межплоскостное пространство графитовой матрицы. Графитовая фольга производится методом холодной прокатки ТРГ без связующих. В процессе химической и термической обработки графит приобретает свойства упругости и пластичности, которые сохраняются в процессе длительной эксплуатации. В связи с этим графитовая фольга называется «гибким графитом».

Гибкая графитовая фольга является исходным материалом для изготовления широкой номенклатуры уплотнительных изделий - картона, ленты, сальниковых колец с разными типами армирования, плетеных набивок с разными видами нитей и типами плетения, армированного листа, прокладок и др.

Ниже в таблице приведены сравнительные характеристики асбеста и исходного уплотнительного материала (графитовой фольги) на основе ТРГ:

Характеристика		Материал из ТРГ
Гарантийный срок эксплуатации	отсутствует	4 года и более
Рабочая температура, °С	до 400 (570 с ограниченным сроком службы)	до 570 (до 3000 в инертной атмосфере)
Химическая стойкость	взаимодействует с сильными кислотами и щелочами	химически инертен
Упругость, %
Коэффициент трения по стали		0,08¸ 0,1 для сухого ТРГ 0,03¸ 0,04 для ТРГ с пропиткой фторопластовой суспензией

Сочетание ТРГ с различными армирующими нитями (стеклянными, арамидными и др.) и пропитками позволяют получать графитовую фольгу разных видов с хорошими антифрикционными, антиадгезионными, антикоррозионными характеристиками для практически неограниченных по температурам, давлениям, рабочим средам условий эксплуатации.

Уплотнительные набивки типа АС, АГИ, АПРС и др. по ГОСТ 5152-84 имеют рад существенных недостатков в сравнении с современными уплотнениями, широко используемыми в мировой практике:

Выгорание компонентов, материала набивки (до 30% при температуре до 560 °С), вызывающее потерю герметичности узла уплотнения;

Электрохимическая коррозия деталей арматуры, контактирующих с набивкой;

Большой коэффициент трения в зоне контакта штока с набивкой, что требует увеличения мощности электропривода;

Относительно большая высота сальниковой камеры, необходимая для обеспечения герметичности узла уплотнения;

Наличие в составе материала набивки асбеста, что снижает конкурентоспособность продукции на мировом рынке.

Уплотнения из гибкой графитовой фольги на основе ТРГ позволяют:

Работать практически без выгорания на паре при температуре до 570°С;

Значительно уменьшить коэффициент трения по стали (<0,1);

При правильной сборке работать без электрохимической коррозии штоков;

Повторно использовать уплотнительные кольца и прокладки;

Работать практически без дополнительной подтяжки в процессе эксплуатации арматуры.

В связи с этим, во всем мире в арматуре ТЭС и АЭС широко применяются уплотнительные материалы и изделия, изготавливаемые из ТРГ.

Одним из показателей качества ТРГ является его чистота, которая определяется высоким процентным содержанием в нем углерода и минимальным количеством примесей: хлор-ионов, серы, золы и др.* Чистота исходного ТРГ определяет потребительские качества получаемых из него уплотнительных материалов и изделий. В мировой практике высокая чистота исходного ТРГ и материалов на его основе является гарантией отсутствия коррозии металла арматуры при транспортировке, хранении, простое в процессе ремонта оборудования и т.д.

* Справка. Торговые марки графитовой фольги, чистота которой соответствует требованиям стандартов США и Германии - фольга GRAFOIL (фирма UCAR, США), SIGRAFLEX (SGL CARBON GROUP, Германия), ГРАФЛЕКС (УНИХИМТЕК, Россия).

Различают следующие уровни градации ТРГ по процентному содержанию в них углерода:

98%, 99% (прокладки); 99,5% (сальники) - для общепромышленных нужд;

99,8 ¸ 99,9% - сальниковые уплотнения наиболее ответственных узлов, в частности, оборудования первого контура АЭС (допускают транспортировку и хранение арматуры в сборе, в соответствии с требованиями зарубежных потребителей).

2. Конструктивные характеристики уплотнительных изделий из ТРГ.

Кольцо уплотнительное из ТРГ для узла уплотнения штока состоит из чередующихся вертикальных (параллельно оси кольца) графитовых слоев спиральной намотки графитовой ленты с последующим холодным прессованием в пресс-форме.

Плотность графитовых колец устанавливается предприятием-поставщиком в соответствии с п. 5.1.11.

Конструкция колец показана на рис. А.1.

Технические требования:

Кольца изготавливаются цельными. При необходимости их резка для боковой заводки на шток производится на месте установки.

Рис. А.1. Конструкция кольца из ТРГ.

Размеры колец для уплотнения штока арматуры высокого давления приведены в табл. А.1.

Таблица А.1

Размеры применяемых колец из ТРГ для уплотнения штока (шпинделя) арматуре высокого давления

			Размеры сальниковых колец, D ×d ×h , мм
	16 ×9 ×5		62 ×36 ×13
	24 ×14 ×5		64 ×44 ×10
	26 ×18 ×5		68 ×48 ×10
	30 ×18 ×6		70 ×48 ×11
	32 ×20 ×6		70 ×50 ×10
	36 ×24 ×6		78 ×52 ×13
	42 ×26 ×8		86 ×60 ×13
	45 ×30 ×8		104 ×72 ×16
	52 ×32 ×10		110 ×80 ×15
	52 ×36 ×8		120 ×88 ×16
	52 ×40 ×6		120 ×100 ×10
	56 ×36 ×10		122 ×100 ×11
	60 ×40 ×10		135 ×104 ×15

Конструкция замыкающих колец из ТРГ, армированных послойно нержавеющей сталью для узла уплотнения штока приведены на рис. А.2.

	Технические требования 1. Изготавливается из листа графитового армированного. 2. Кольца поставляются цельными. При необходимости их резка для боковой заводки на шток производится на месте установки.
а)
	Технические требования Кольца изготавливаются: - либо цельными; - либо из двух половин (по заказу); - набор из нескольких колец, толщиной 1,5 ± 0,3 мм.
б)
Рис. А.2. Конструкция колец из ТРГ, армированных послойно. а) Кольцо из ТРГ армированное однослойное, б) Кольцо из ТРГ армированное многослойное.

Кольцо состоит из чередующихся слоев уплотнительных графитовых и армирующих стальных. Размеры колец приведены в табл. А.1. Плотность графита колец устанавливается в соответствии с .

Допускается вместо многослойного кольца применять набор однослойных колец той же высоты.

Конструкция колец из ТРГ, с обтюратором из нержавеющей стали, приведена на рис. А.3.

Технические требования: 1. Обтюратор изготавливается из нержавеющей стали толщиной 0,1 ¸ 0,3 мм, 2. Кольца изготавливаются и устанавливаются цельными.

Рис. А.3. Конструкция кольца из ТРГ, армированных обтюратором.

Кольцо состоит из уплотнительной графитовой части и армирующего стального обтюратора тарельчатого типа, механически соединенного с графитовой частью. Кольцо изготавливается путем спиральной намотки графитовой ленты с последующим холодным прессованием ее в пресс-форме совместно с кольцом-заготовкой обтюратора.

Размеры колец для уплотнения штока энергетической арматуры высокого давления приведены в табл. А.1. Плотность графитовой части устанавливается в соответствии с .

Конструкция колец для узла бесфланцевого соединения корпуса и крышки арматуры показана на рис. А.4. Кольцо изготавливается по технологии, описанной выше. Размеры колец приведены в табл. А.2.

Рис. А.4. Конструкция кольца из ТРГ для узла бесфланцевого соединения корпуса и крышки арматуры:

а) кольцо с угловым обтюратором, б) кольцо с тарельчатым обтюратором, в) кольцо с угловыми обтюраторами.

Таблица А.2

Размеры применяемых колец из ТРГ для уплотнения узла бесфланцевого соединения корпуса и крышка арматуры высокого давления

	Размеры сальниковых колец D ´ d ´ h , мм		Размеры сальниковых колец D ´ d ´ h , мм
	120 ´ 100 ´ 15		280 ´ 250 ´ 15
	145 ´ 115 ´ 15		290 ´ 260 ´ 15
	160 ´ 135 ´ 15		300 ´ 270 ´ 15
	160 ´ 140 ´ 15		300 ´ 255 ´ 20
	170 ´ 145 ´ 15		300 ´ 280 ´ 15
	170 ´ 150 ´ 15		310 ´ 270 ´ 20
	180 ´ 164 ´ 15		320 ´ 270 ´ 20
	200 ´ 170 ´ 15		335 ´ 315 ´ 15
	210 ´ 190 ´ 15		360 ´ 300 ´ 25
	225 ´ 185 ´ 20		360 ´ 305 ´ 25
	240 ´ 220 ´ 15		360 ´ 320 ´ 20
	245 ´ 215 ´ 15		400 ´ 340 ´ 25
	250 ´ 210 ´ 20		410 ´ 390 ´ 20
	250 ´ 225 ´ 15		420 ´ 355 ´ 20

Конструкция комплектов уплотнения узла поршневой камеры сервопривода главного предохранительного клапана показана на рис. 5.11. Размеры комплектов приведены в табл. А.3.

Таблица А.3

Размеры применяемых комплектов уплотнений из ТРГ для уплотнения узла поршневой камеры сервопривода главного предохранительного клапана .

Размеры и предельные отклонения, мм		Глубина расточки поршня H , мм	Высота грундбуксы поршня h г, мм	Масса* графитовой части комплекта, грамм
Внутренний диаметр рубашки	Наружный диаметр поршня

* Примечание Отклонение плотности от номинала указывается в документации предприятия-поставщика уплотнительной продукции

Для арматуры низкого давления применяется плетеная графитовая набивка, плотностью r = 1,1 ¸ 1,3 г/см 3 . Кольцо изготавливается по месту путем мерной резки и деформации набивки в кольцо при установке в сальниковую камеру.

Конструкция кольца из набивки графитовой приведена на рис. А.5.

Рис. А.5. Конструкция кольца из набивки графитовой

Для энергетической арматуры высокого давления кольцо изготавливается путем мерной резки с последующим прессованием в пресс-форме с размерами, указанными в табл. А.1 Плотность колец из набивки графитовой устанавливается предприятием-поставщиком.

Приложение Б
(справочное)
Рекомендуемая высота подсальникового кольца для арматуры ЧЗЭМ

	Серия и условный проход изделий ЧЗЭМ	Размеры сальникового кольца, мм		Глубина сальниковой камеры, мм	Высота комплекта набивки, мм	Высота подсальникового кольца h пк, мм
		Наружный диаметр, D , мм	Внутренний диаметр, d , мм
Запорные клапаны (вентили)
	588-20; 589-20; 573-20
	841-40; 840-50; 1054-50; 1055-40
	838-65; 839-50; 1053-50; 845-65
	1052-65; 1057-65
Задвижка
	591-100; 590-150
	881-100; 712-150; 882-150; 1012-150; 885-125; 1015-125; 885-150; 1015-150; 886-250; 1016-250; 850-150; 887-150; 887-250; 1017-250; 880-150; 882-250
	880-100; 1010-100; 1120-100; 883-100; 1013-100; 1123-100; 886-150
	712-100; 713-100
	882-175; 1012-175; 883-175; 1013-175; 850-350; 880-200; 1010-200; 881-150
	712-225; 882-225; 1012-225; 712-250; 882-250; 712-300; 882-300; 713-200; 884-200; 883-200
	880-250; 881-200; 883-250; 590-250; 590-300; 883-250
	880-300; 883-300
	590-200
	591-200; 884-325
	880-325, 880-350; 880-400
Регулирующая арматура
	870-20
	1098-20; 1098-50; 1092-65
	870-40 (50); 868-65 (А)
	976-65
	879-65
	1085-100; 1087-100; 1084-100; 1086-100; 675-100; 808-100; 811-100; 813-100; 977-100; 993-100; 995-100; 976-100; 992-100; 808-150; 995-150; 811-175; 977-175; 993-175; 976-175; 807-175;
	914-250; 916-250; 870-300;
	992-250; 992-300; 870-350; 976-250;
	993-250; 1057-250;
	533-350;
	919-175;
Клапаны запорно-дроссельные
	950-100/150;	86	60	220	78	139
33	950-150/250;	104	72	255	96	156
34	950-200/250	135	104	300	90	207

Приложение В
(справочное)
Определение усилий затяжки крепежа и деформации комплекта уплотнений из ТРГ

1. Для надежной работы сальникового уплотнения арматуры высокого давления необходимо при обжатии обеспечить осевое давление в комплекте уплотнений из ТРГ, не менее чем в два раза превышающее давление рабочей среды.

Выполнение указанного требования обеспечивается одним из следующих способов

- затяжка крепежа с требуемым моментом;

- замером величины обжатия комплекта колец.

2. Усилие обжатия сальникового уплотнения определяется по формуле:

Q = 2 × 10 3 × F c × P pa6 , кН ,

где: Р раб - давление рабочей среды, МПа;

F c - площадь сальника, м 2

При наличии двух откидных болтов или двух шпилек для затяжки сальника крутящий момент на гайках определяется по формуле:

М кр = 2,6 × 10 5 × d б × F c × P раб , Нм

где: d б - наружный диаметр резьбы, м

Для некоторых параметров рабочей среды значения Q и M кр приведены в табл. В.1.

Для практических расчетов величина деформации комплекта уплотнения из ТРГ ГРАФЛЕКС может определяться по формуле:

, мм

где: Н с - высота комплекта уплотнения в свободном состоянии, мм

r - плотность ТРГ ГРАФЛЕКС, г/см 3 .

3. Необходимое усилие обжатия может быть установлено для энергетической арматуры высокого давления путем замера величины обжатия комплекта колец из ТРГ.

Величина обжатия комплекта колец из ТРГ, в том числе при их повторном использовании, устанавливается в инструкции или руководящем техническом материале предприятия-производителя.

Таблица В.1

Усилие обжатия сальника и величина крутящего момента на гайках откидных болтов

Диаметр откидного болта, d б, мм	Размеры сальниковой камеры, D ´ d , мм	Рабочее давление среды Р , МПа	Усилие обжатия Q , кН	Величина крутящего момента М кр, Н× м
	24´ 14
	30´ 18
	52´ 36
	55´ 44
	64´ 44
	78´ 52
	86´ 60
	104´ 72
	135´ 104

ООО ПКП "МИТО" предлагает к поставке изделия из терморасширенного графита (ТРГ). Все уплотнительные материалы имеют сертификаты соответствия, паспорта

Уплотнения ТРГ: фольга, уплотнительная лента, прокладочный материал, прокладки, сальниковые кольца (более 300 типоразмеров), графитовые мононити и плетёные набивки.

Преимущества:

Выдерживают большие давления, температуры до -240 до +560 °С в контакте с воздухом или паром и до + 2000 °С в инертной атмосфере или вакууме, рабочее давление до 40 МПа

Стойки к термоциклированию;

Химически инертны в большинстве агрессивных сред;

Не стареют, не теряют упругих свойств и пластичности со временем;

Пластичны, но при этом не вытекают в зазор;

Экологически чисты, не содержат асбеста и других опасных веществ;

Непроницаемы для газов и жидкостей;

Имеют низкий коэффициент трения;

Мягки, не изнашивают штоки и валы арматуры и насосов.

ООО ПКП "МИТО" поставляет:

Плетёная сальниковая набивка ТРГ ТУ 2573-002-12058737-2000

Предназначена для уплотнения насосов, арматуры, мешалок и других подвижных соединений в средах: пар перегретый, нефть, тяжелые и легкие нефтепродукты, газообразные и сжиженные углеводороды, кислоты, щелочи, расплавы и растворы солей, органические вещества (фенолы, эфиры, амины и др.), жидкий и газообразный кислород. Изготавливается из нити ТРГ. Широко применяется при уплотнении сальниковых камер центробежных и плунжерных насосов. Выпускается с сечением от 4х4 мм и до 32х32 мм с плотностью 0,8-1,3 г/см, армированная лавсановой нитью, латунью или нержавеющей проволокой. Для снижения трения набивка может пропитываться фторопластом.

Условия работы сальниковых набивок:

*в комплекте с замыкающими сальниковыми кольцами из ТРГ

Графитовая фольга ТРГ ТУ 5728-003-93978201-2008

Изготавливается из лучшего природного крупнокристаллического графита повышенной чистоты по технологии, разработанной и запатентованной специалистами предприятия на автоматизированных линиях. Не содержит асбеста и других связующих.

Плоские прокладки уплотнительные ТУ 5728-006-93978201-2008

Выпускаемые типы, способы изготовления, конструкции прокладок и их размеры определены согласно Руководящего документа "Прокладки уплотнительные из терморасширенного графита, эксплуатирующегося до 20 МПа и 600 °C, разработанного "ИркутскНИИХиммаш".

Сальниковые кольца ТРГ ТУ 5728-001-93978201-2008

Предназначены для уплотнения штоков арматуры, валов центробежных насосов и аналогичного оборудования химической, нефтеперерабатывающей, энергетической и других отраслей промышленности.

Благодаря чрезвычайно низкому коэффициенту трения находят применение в качестве подшипников скольжения.

Уплотнительная лента ТУ 5728-012-93978201-2007

Изготавливается из рулонной фольги ГФ-1 и ГФ-3 путём резки на дисковых ножницах. Стандартные размеры (ширина), мм: 6,1;6,5;12;15;17;21;27;30;32;40;65 в бобинах до 150 м. Выпускаются ленты трёх типов: гладкая, гофрированная, армированная резьбовая.

Графитовый прокладочный материал ТУ 5728-004-93978201-2007

Выпускается неармированный и армированный ГПМ.

Примеры использования:

изготовление плоских прокладок фланцевых соединений,

уплотнение сосудов и аппаратов, работающих по давлением,

уплотнение двигателей внутреннего сгорания.

Неармированный графитовый прокладочный материал это графитовый картон толщиной 0,8-4,6 мм, изготовленный либо с применением связующего, либо без него. Поставляется в листах размером 1000х1000, 1500х1500.

Армированный графитовый прокладочный материал ТУ 2577-004-12058737-2002 изготавливается из графитовой фольги или картона путём совместной прокатки с гладкой или перфорированной армирующей составляющей толщиной 0,15-0,20 мм. В качестве армировки используется углеродистая, нержавеющая сталь или алюминий. Возможно изготовление цельной прокладки шириной 1000 мм и толщиной до 2 мм, состоящей из одного слоя графита, механические характеристики материала гарантируют его безотказную работу при уплотнении сред с давлениями до 20 МПа.

< назад

Сальниковые уплотнения - это один из наиболее часто встречающийся типов уплотнений. И не смотря на то, что сальники постепенно вытесняются другими конструкциями, например , сальниковые набивки ещё долго будут широко использоваться из-за своей простоты и низкой стоимости.

Стандарт распространяется на волокнистые и комбинированные сальниковые набивки, применяемые для заполнения сальниковых камер с целью герметизации подвижных и неподвижных соединений различных машин и аппаратов. Стандарт не распространяется на набивки специальных конструкций.

В Таблице 2 Приведены характеристики марок набивок по

В Таблице 3 приведены марки сальниковых набивок в зависимости от области применения.

Большинство набивок, упомянутых в , до сих пор востребованы и пользуются спросом в промышленности.

Сегодня производители уплотнительных материалов предлагают как традиционные набивки, так и более современные материалы, причём упор делается на набивки на основе и различных полимерных материалов (в основном ). Сегодня на рынке широко представлены материалы производства Российских и зарубежных компаний.

Крупнейшие Российские производители:

ОАО «Барнаульский завод Асбестовых Технических Изделий», ОАО «УралАТИ», ОАО "ВАТИ", ЗАО «Унихимтек - Графлекс», ООО «Силур», ЗАО "ТРЭМ Инжиниринг", и др.

Крупнейшие зарубежные производители:

Компании имеющие отношение к данному типу уплотнений:

• 

Сальниковый узел - простое и эффективное устройство для уплотнения стационарных и подвижных соединений. Сальники широко используются в трубопроводах, на транспорте, при монтаже кабельных проходок, в гидравлических прессах, насосах, химических аппаратах. В простейшем случае можно использовать промасленную пеньку, но современная промышленность выпускает специальные сальниковые набивки.

Заполненная набивкой сальниковая камера поджимается болтами с гайками, и соединение надежно герметизируется, исключается утечка рабочей среды или проникновение внутрь могущих вызвать коррозию веществ. От правильного выбора сальниковой набивки зависит работоспособность многих ответственных агрегатов.

Виды сальниковых набивок

• Асбестовые и безасбестовые (содержащие хлопковые или другие волокна).
• Сухие (графитированные и чистые) и пропитанные - для пропитки используется жир, графитоклеевые составы, фторопластовая суспензия.
• По форме сечения: квадратные, прямоугольные, круглые.
• По способу изготовления: плетеные, крученые, скатанные.
• По структуре плетения (плетеные): с однослойным, многослойным и сквозным сердечником, армированные (латунной проволокой).

Сальниковые набивки поставляются в бухтах весом 9-25 кг.

Классификация сальниковых набивок

Волокнистые и комбинированные набивки стандартизируются в России согласно ГОСТ 5152-84. Они различаются в первую очередь по наличию в составе асбеста. Его присутствие указывает буква «А» в аббревиатуре продукта. В асбестосодержащих сальниковых набивках бывает сердечник из стеклоровинга или резины, латунная проволока. Для пропитки используется нефтяной экстракт, жировой антифрикционный состав, суспензия фторопласта с графитом, тальком или слюдой. Набивка может быть графитизированной, прорезиненной. Отдельную категорию составляет полипропиленовая набивка ПАФС с асбестовым сердечником, пропитанная фторопластом и слюдой.

Безасбестовые сальниковые набивки плетутся из лубяных волокон, фторопласта, фторлона, хлопчатобумажных материалов, углеродистых нитей. Применяется графитизация, пропитка суспензией фторопласта, жировым антифрикционным составом. Существуют скатанные прорезиненные хлопчатобумажные набивки, опционально с резиновым сердечником.

Такое обилие марок сальниковых набивок позволяет выбрать наиболее подходящий вариант для данных условий эксплуатации. ГОСТ определяет для каждой марки допустимые температурные пределы, давление, скорость скольжения, рН среды. Указывается, в каких узлах и агрегатах можно использовать набивку - арматура, неподвижные соединения, центробежные и поршневые насосы, плунжерные насосы, гидравлические прессы, дейдвудные уплотнительные устройства.

Рабочей средой для различных марок сальниковой набивки может быть воздух, водяной пар, азот, инертные газы, питьевая и техническая вода, морская вода, органические вещества, нефтепродукты, аммиак (газообразный и жидкий), щелочи и килоты, углеаммониевые соли.

Сальниковые набивки из терморасширенного графита

ТРГ-набивки имеют преимущества перед традиционными. Плетеное графитовое волокно в сальниковой камере под давлением образует гомогенную массу, не происходит утечек рабочей среды между волокнами. Требуются меньшие усилия при затяжке сальника, что продлевает срок его службы. Графит хорошо проводит тепло, и оно эффективно рассеивается. Коэффициент трения графита очень мал, благодаря этому снижается тепловыделение и потребление электрической энергии в насосах.

ТРГ-набивки являются самосмазывающимися. Изношенный слой материала заменяется таким же. Это уменьшает износ втулок и валов. Набивки из терморасширенного графита не нуждаются в дополнительной смазке. Со временем ТРГ-набивки почти не теряют в весе и объеме при температурах до +650ºС, не твердеют. Небольшая потеря массы при выгорании полимерного связующего компенсируется упругой деформацией материала. Отпадает необходимость регулярно подтягивать сальник. Набивки из ТРГ химически стойки практически во всех средах, кроме сильных окислителей.

Преимущества набивок из ТРГ перед традиционными набивками.

В обычных плетеных набивках (на основе асбестовых, льняных, синтетических и других нитей) имеются возможные пути утечек между волокнами. Однако набивка из плетеного графитового волокна под давлением крышки сальниковой камеры образует гомогенную массу, и утечек не происходит. Таким образом, протечки контролируются при значительно меньших усилиях затяжки, что способствует увеличению срока службы набивки. Графит обладает значительно большей теплопроводностью (40....100 Вт/м*К), чем материалы традиционных набивок (например, у асбеста - 0,1....0,3 Вт/м*К), благодаря чему в сальниковых камерах насосов тепло эффективно рассеивается – количество необходимых для выноса тепла утечек сведено к минимуму.

У графита чрезвычайно низкий коэффициент трения - около 0,05. Данный показатель значительно ниже, чем у многих волокон, применяемых для изготовления набивок. Для сравнения, коэффициент трения асбеста – 0,5. Благодаря применению набивки из графита в сальниковых уплотнениях резко снижается тепловыделение и возможно снижение потребления электроэнергии на насосах.

Сальниковые набивки из плетеного терморасширенного графита - ТРГ являются самосмазывающимися. На смену изношенному слою материала обнажается слой из точно такого же материала, а не слой, например, сухого абразивного асбеста. Это радикально увеличивает срок службы набивки, а также уменьшает износ валов/втулок.

Преимущества:

Терморасширенный графит - ТРГ обладает очень низким, по сравнению с асбестом коэффициентом трения по стали: <0,12 по сухой поверхности и <0,03 при наличии жидкостной пленки, для асбеста же он равен 0,5, таким образом, набивки из ТРГ не нуждаются в дополнительных смазках. Это свойство с учетом меньшего необходимого количества колец существенно повышает КПД насосов, снижает усилия при движении штоков арматуры, практически исключает износ уплотняемых поверхностей и увеличивает ресурс самой набивки.

Набивки из ТРГ при температуре до 650°С почти не теряют объем и массу со временем, особенно в замкнутом объеме сальниковой камеры, а небольшая (менее 6%) потеря массы за счет выгорания полимерного связующего компенсируется высокими упругими деформациями материала, в то время как асбестосодержащие уплотнения теряют массу в результате изменения химического состава даже в вакууме. Кроме этого набивки из ТРГ не теряют своих герметизирующих свойств в диапазоне температур от – 200 до +200°С в течение всего срока эксплуатации. Асбестовые же набивки неизбежно твердеют и их уплотнительные характеристики ухудшаются. Таким образом, при использовании набивок из ТРГ отпадает необходимость в регулярной подтяжке сальника.

В отличие от материала асбестовых и волокнистых набивок, ТРГ практически непроницаем для жидкостей и газов. Отличная прессуемость материала обеспечивает максимально плотный контакт с поверхностью вала или штока и между нитями в плетении. Это позволяет не только обеспечить герметичность узла, но и уменьшить количество используемой набивки до 4 – 6 колец, вместо 8 – 10 колец асбестосодержащей.

Набивки из ТРГ являются универсальными, так как обладают высокой химической стойкостью практически ко всем средам за исключением сильных окислителей.

Набивки из ТРГ благодаря упругим свойствам материала хорошо передают давление от грундбуксы на поверхность вала или штока. Значение бокового давления составляет 60 . 70 % от осевого, в то время как для асбестосодержащих набивок эта величина не превышает 30 %. То есть, для обеспечения того же контактного давления на уплотняемых поверхностях необходимо, как минимум, вдвое меньшее усилие затяжки.

Теплопроводность ТРГ 100 ... 150 Вт/м·К значительно выше теплопроводности асбеста и фторопласта, не превышающей соответственно 0,3 Вт/м·К и 2,4 Вт/м·К, что обеспечивает эффективный отвод тепла из зоны трения и позволяет эксплуатировать насосы без перегрева даже при полном отсутствии утечек, необходимых для охлаждения при использовании асбестосодержащих и фторопластовых набивок.

неабразивные среды, а также другого аналогичного оборудования в химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей и нефтяной промышленности, энергетике, а также в трубопроводах коммунального хозяйства, в практике холодного и горячего хозяйственно- питьевого водоснабжения, мелиорации и пищевой промышленности.

Среда: Пар и перегретый пар, вода, нефть и нефтепродукты, химические среды.